Ese cruuunchy tan rico y tan lindo de escuchar, proviene de un polvo. Quién lo hubiera dicho, pero es lo que nos cuentan a Bichos de Campo en esta planta deshidratadora de Otamendi, Buenos Aires.
“Aquí elaboramos escamas y polvo deshidratado de zapallo, zanahoria, batata y, principalmente, papa”, explica Agustín Calderara, gerente de la planta que pertenece a una pyme familiar de origen santafesino.
Los dos productos que se elabora son el clásico escamado que todos conocemos cuando se convierte en el salvador puré (generalmente de papa) cuando no hay nada en la heladera, y el polvo (de papa y otros vegetales) que se usa como materia prima para elaborar otros productos, como por ejemplo las conocidas papas tipo Pringles (a ese crunchy alude el inicio de esta nota) y en sopas.
“Son dos productos muy distintos”, explica Calderara. “El escamado es apto para rehidratarse porque queda con una forma agradable a la vista y al paladar y, en este caso, el polvo es un defecto ya que un buen puré deshidratado se mide, entre otras cosas, por la ausencia de polvo, así que polvo como subproducto tiene otros usos”.
El 80% de lo que produce la planta son las escamas de papa, que salen a granel y también (aunque un menor porcentaje) se venden en bolsitas para el consumidor que salen con la marca Fleiss.
El proceso de elaboración tiene varios pasos: ingresa a la planta la papa que proviene de establecimientos que producen ese cultivo y que separan la papa que no sirve para el mercado por un tema estético, ya que resulta ideal para elaborar puré. La planta trabaja desde enero a octubre, que es la época en que hay papa, y procesa 12.000 toneladas por año de las cuales resultan 1.500.000 de kilos de puré.
“Para nosotros es importante que los productores realicen buenas prácticas agrícolas y es algo que en la zona se cumple porque los paperos son proveedores de empresas internacionales que siguen muy de cerca estos temas”, dice el elaborador.
El minucioso proceso que abarca desde que llega la papa con tierra hasta que se produce la escama parece tener la precisión de un mecanismo de reloj, donde cada una de las 45 personas que integran el equipo de la planta, es un engranaje que no puede fallar. Y de pronto uno toma conciencia de la enorme responsabilidad que tienen quienes producen comida, donde un error puede traer un mal momento o problemas más complicados, como cuando uno encuentra algo extraño en la lata o la bolsita que acaba de abrir.
Lo primero que se le hace a la papa recién llegada es el control de calidad: chequear que no haya materiales extraños (que puede ser desde demasiada tierra o un pedazo de metal) y se constata que tenga un mínimo de 18% de materia sólida ya que a veces puede ocurrir que tenga demasiado agua debido a la variedad, la época o a las condiciones climáticas del momento.
Luego va a los almacenes, se stockea, se cargan las tolvas y comienza el proceso de cepillado y de lavado y pelado a vapor. Recién ahí pasan a la zona limpia, donde se les da otro lavado, pulido y pelado y pasan a la cinta de selección.
Allí, un humano (destacamos esto porque uno imagina que todo todo es mecanizado) realiza la selección, es decir, comprueba que esté en condiciones de seguir el proceso, y entonces pasa a la rebanadora y luego al escaldado, que es un proceso físico donde la papa permanece unos minutos a altas temperaturas, lo cual evita que se oxide y se oscurezca. Terminado estos minutos pasa a enfriarse para detener el proceso de calor.
El paso siguiente es el más “doméstico”, en el sentido de que uno como usuario siente más cercano: se trata de la cocción a vapor donde sale el puré listo para consumir (sí, se podría comer en ese preciso instante). Finalmente el deshidratado se realiza con calor y el producto que sale es una especie de lámina que luego va a la escamadora. Antes de ser embolsado pasa por un detector de metales (que también detecta vidrios y madera) para evitar cualquier tipo de presencia de materiales no deseados.
Conosud es la empresa santafesina que dio origen a todo esto, hace 38 años. Actualmente posee una planta de congelados (frutas y verduras) en la localidad de Desvío Arijon y hace 15 “mudaron” la fábrica de deshidratados a Otamendi para estar cerca de la materia prima.
“El mercado de los vegetales y frutas congeladas, y el de deshidratados están creciendo mucho y específicamente para los congelados aún se espera que la sociedad siga aprendiendo y adoptando estos productos masivamente”, describe Calderara “y en el corto plazo esperamos aumenta en un 50% la producción de deshidratados”. Además de abastecer al mercado interno, el puré se exporta a Brasil, Uruguay y Paraguay.
“En 2023 certificamos FSSC 22000 que es la norma de seguridad alimentaria de mayor jerarquía a nivel mundial”, detalla Caldedara. “Esta certificación nos permite acceder a los más exigentes clientes a nivel global ya que implica un sistema riguroso para identificar, controlar y minimizar los riesgos derivados de la seguridad alimentaria, algo clave para nosotros dado que cuando decimos que nuestros alimentos van ´del campo a tu mesa´ no es una expresión, es literal”.
“Hoy el desafío para una pyme ya afianzada en su lugar es mantener la mejor relación posible con los proveedores, apuntando a la mejora continua en la recepción de materia primas, los procesos y el control del producto final para seguir cumpliendo con los clientes locales y a la vez aumentando nuestras ventas sobre todo focalizándonos en el Mercosur”, resume. “También siempre está entre los proyectos poder ampliar la capacidad de producción, aumentando a la vez los puestos de trabajo para la comunidad donde nos desarrollamos”.
