Hay una parte del proceso del algodón que no se ve desde el lote. Arranca cuando la cosechadora termina su trabajo y se cargan los camiones para retirar del campo el algodón en bruto, ya sea a granel o en fardos. Todavía falta lo más importante: Convertir ese montón blanco y apelmazado en fardos listos para salir al mercado.
Esa tarea ocurre dentro de una desmotadora. Y en Las Breñas, Chaco, Carlos “Caco” Sulligoy es uno de los que mejor puede contarla. Llegó desde Reconquista, Santa Fe, cuando la empresa Buyatti decidió instalar allí su planta algodonera a fines de los años 90. Vino para participar del montaje, después para supervisar la puesta en marcha, y terminó quedándose.
“Uno extraña su pago, pero ya estamos radicados acá con familia y todo”, cuenta Sulligoy, que ya lleva casi tres décadas siguiendo de cerca el pulso industrial del algodón chaqueño.
La mudanza no fue casual. El norte santafesino había sido una zona algodonera fuerte, pero con el tiempo la producción fue decayendo. Entonces la industria siguió a la materia prima. “Se decidió este lugar porque era un punto clave para la producción de algodón”, resume Caco.
Mirá la entrevista:
La escena inicial del proceso es bastante gráfica: un camión cargado con algodón bruto entra a la planta y dos enormes tubos lo aspiran al mismo tiempo, uno desde el chasis y otro desde el acoplado. También pueden ingresar módulos o rollos que vienen directamente del campo. Son distintas puertas de entrada, pero el destino es el mismo: el desmote.
Cualquiera sea su forma, el cultivo téxtil “llega como se lo cosecha, y el proceso es separar la fibra, la semilla y la basura, para lograr una buena calidad de fibra”, explica Sulligoy.
Lo primero es ordenar ese material que llega apelmazado y con distintas condiciones de humedad. En la entrada de los camiones, dos enormes tuberías aspiran al algodón en bruto y lo inyectan en un circuito industrial complejo. De entrada, además, se mide la humedad de ingreso de cada lote del campo. Ese dato es clave. Según la cosecha, el algodón puede llegar con 20% de humedad, aunque lo ideal para recibirlo en buenas condiciones ronda el 11%.
Luego de atravesar varios circuitos de pesadas máquinas que separan los residuos extraños (como hojas, tierra o piedras), la “mota” de algodón finalmente ingresa a la “caja” de desmote, que es la máquina principal donde se separa la semilla de la fibra. Antes de eso hay secadoras, ya que la humedad debe bajar hasta 5% o 6%,no más. Para eso trabaja un sistema automático de quemadores y aire caliente, que sube o baja la temperatura según lo que marca el sensor.
Antes de llegar a esa caja, el algodón atraviesa varias instancias de limpieza. Son máquinas que lo sacuden, lo separan y le van sacando perillas, palos, hojas y partículas ajenas. Es decir, todo aquello que la cosechadora también levantó en el campo.
La lógica es sencilla, pero implacable: cuanto más limpio llega el algodón a la caja de desmote, mejor será la fibra y mejor será el rendimiento.
Un camión cargado de algodón bruto no se transforma entero en fibra. Una buena referencia de rendimiento industrial ronda el 28% de fibra por cada tonelada de algodón en bruto. Un 24% ya queda por debajo de lo ideal. Y cuando el resultado cae a 18%, según Sulligoy, se está frente a un algodón regular para abajo.
Por eso la desmotadora también funciona como una especie de auditoría del trabajo a campo. Allí se ve cuánto rinde realmente la cosecha, cuánta basura trajo, qué calidad tiene la fibra y cuánto se pierde en el proceso.
“Mejor cosecha de campo, mejor rinde”, resume Caco. Y agrega que eso es algo que los productores van incorporando cada vez más. Es que hay diferentes sistemas de cosecha y no todos los equipos cosechan igual ni dejan el mismo nivel de residuos. En algunos casos, la cosechadora levanta más material vegetal y eso después se paga en la planta industrial: baja el rendimiento, complica la limpieza y puede afectar la calidad final.
Una vez separada la fibra de la semilla de algodón que viene dentro del capullo, el proceso vuelve a ajustar humedad. Antes de terminar el fardo, un condensador principal y un sistema de vapor permiten llevar la fibra a una condición ideal de 10%, 11% o hasta 12% de humedad. Luego se compacta, se envuelve en una tela, se identifica con número de fardo y código de barras. Al mismo tiempo se extrae una muestra, para hacer los debidos análisis de cada lote. En el medio, siempre se mantiene una trazabilidad.
Esa muestra no es un detalle administrativo. Es la que después va a clasificación, donde se define la calidad de la fibra. Y de esa clasificación dependerá buena parte del precio y del destino comercial. “Mejor calidad, mejor precio”, resume Sulligoy.
Los fardos se almacenan y se agrupan en lotes de una misma clasificación, generalmente de 108 o 110 unidades. La trazabilidad también es importante: se puede saber de qué productor vino cada algodón y, dentro del proceso, se evita mezclar fibra de distintos orígenes. Incluso si queda un resto en la prensa, se lo retira y luego se lo reincorpora al expediente del mismo productor.
Ese cuidado permite que el productor reciba información precisa sobre su propio algodón: cuánto rindió, cuánta basura tuvo, cómo se comportó la cosecha y qué calidad obtuvo la fibra. En definitiva, la desmotadora no solo presta un servicio industrial. También devuelve datos que pueden cambiar decisiones agronómicas y comerciales.
La fibra es el producto más visible y, en muchos casos, el que apunta al mercado de exportación. Pero no es lo único que sale de allí. La semilla también tiene destino. A veces el productor la recupera para volver a sembrar, aunque antes debe pasar por otro proceso de deslintado. Si no, la semilla se deriva a la aceitera de la propia empresa, donde se produce aceite de semilla de algodón.
En el caso de Buyatti, esa semilla vuelve hacia Reconquista, donde la empresa tiene otra parte de su estructura industrial. Así, el algodón chaqueño termina cerrando un circuito que une campo, desmote, clasificación, fibra, semilla y aceite.
Sulligoy lo cuenta sin vueltas, como quien ya vio miles de camiones entrar y miles de fardos salir. Llegó desde Santa Fe para ayudar a montar una planta y terminó siendo parte de la historia algodonera de Las Breñas. Ahora dice que no falta tanto para jubilarse, aunque no se anima a asegurar si volverá a Reconquista o si ya quedó anclado definitivamente en el Chaco.
