Para quien se siente un “sapo de otro pozo” al caminar entre tractores y cosechadoras en cada una de las exposiciones agropecuarias, como es el caso de esta periodista, una recorrida “a calzón quitado” por una megafábrica como la que CNH opera en Ferreyra, provincia de Córdoba, puede ser muy formativa y, confesión mediante, hasta entretenida.
Habiendo visitado con esa misma sensación de inquietud la planta que la firma posee en la localidad estadounidense de Racine, en Wisconsin, esta “bicha de campo” debe reconocer que la propuesta local es ampliamente superior. Eso se debe no solo a un menor clima de secretismo respecto de las instalaciones de Estados Unidos, donde no se podían sacar fotos ni curiosear demasiado, sino también a la predisposición para responder cualquier consulta, por más zonza que fuera.
“Pregunten lo que quieran”, repetía sin cesar Federico Silveira, gerente de comunicaciones de CNH, dejando en claro a todos los presentes que la pregunta verdaderamente tonta es la que no se hace.
“En Latinoamérica, CNH tiene plantas en Córdoba, Sorocaba, Piracicaba y Curitiba. En Buenos Aires suma un centro de distribución de piezas, que maneja más de 46 mil ítems y llegan al productor en 24 horas en caso de una urgencia. Acá (por Córdoba) se invirtieron más de 40 millones de dólares para modernizarla”, explicó Silveira.
Aunque las instalaciones tienen poco más de 10 años (se inauguraron en 2013), la empresa busca actualizarse cada vez que puede. Una de las últimas obras fue la del comedor, una de las primeras estructuras que recibe a los operarios al ingresar al predio y que hoy tiene espacio suficiente para recibir a casi la mitad del plantel. La otra es un gran cartel con una consigna que bien puede servir para muchas situaciones: “La seguridad es ahora. Tu actitud lo cambia todo. Evitá el riesgo, cuidate y permití que te cuiden”. Atajá esa, Rolón.
La planta opera en un único turno diario que dura exactas 8 horas y 48 minutos, que alcanzan para fabricar 7 tractores y 2 cosechadoras. A diario se produce, además, un draper y cada 3 o 4 días un sprayer.
“Por turno trabajan 150 operarios directos. Después tenemos 15 personas de logística que son los que descargan los camiones, una empresa de limpieza técnica. En total debemos ser unas 250 personas en la planta más otras 50 a 60 personas en el edificio central donde están administración, compras y recursos humanos. No trabajamos fines de semana. Con esto estamos en un 50% de la capacidad instalada que tenemos”, dijo a Bichos de Campo Diego Sabella, gerente de producción.
La recorrida comenzó por el área encargada de la pintura y soldadura. Son apenas 7 las personas que concentran esos procesos (4 en pintura y 3 en soldadura), ya que el proceso se ha automatizado bastante. Las primeras tareas consisten en conectar el motor con los ejes y el contrapeso, algo que se realiza a lo largo de 3 estaciones. Desde un túnel subterráneo emerge esa bola de metal, tuercas y tornillos que, colgada con cadenas, comienza a transitar un camino que la lleva a la sala de pintura y horneado.
“Todas las piezas metálicas se fosfatan. Eso evita la corrosión y también hace a la homogeneización. Los tractores entran por un horno y las piezas de cosechadora pasan por otro más pequeño. Todo se controla por las pantallas que indican cuándo llegará el próximo tractor. Como hay una persona que rota entre dos y tres puestos, sabe que en determinado minuto debe volver para colgar las piezas”, indicó Sabella.
Aunque la visita fue gestionada por el equipo de Case IH, hay que mencionar que allí también se fabrica maquinaria de la marca New Holland. Curiosamente, ellas solo comparten ruedas y tubos de descarga. El resto, por tratarse de diseños distintos, es absolutamente diferente. Claro que eso no supone diferencias en su calidad. Sabella se apresuró a aclarar que los estándares son los mismos y que lo que varía son los diseños estéticos y de confort.
Finalizada la visita por la zona del “skincare” de los fierros, los operarios de la sala metrológica -que nada tiene que ver con la meteorología, como mi dislexia me impidió ver- nos recibieron para explicar otra parte fundamental del proceso: la validación de las piezas que envían todos los proveedores. A cargo de la demostración estuvo Gabriel Tecilla, calificado por los presentes como el “verdugo”.
“Lo que realizamos es un control dimensional de las piezas. En base a los diseños de ingeniería de producto, constatamos que cumplan con todas las cotas geométricas: que tenga la distancia que tiene que tener, que esté colocado donde debe estar, que esté bien soldada, que sea resistente, etc. Eso garantiza intercambiabilidad de partes, que es lo más importante, y una vida útil acorde”, señaló Tecilla.
El control se realiza no solo a los proveedores, sino a piezas ensambladas en forma interna, para controlar su calidad. Los láseres y sensores allí empleados, indicaron, solo están presentes en otro puñado de empresas como Renault y Fiat.
“El margen de error es de 0,01 milímetros. Estamos ampliamente por encima de los requerimientos de nuestras piezas. Todo lo que medimos tiene una exactitud superior a la que requiere el producto”, afirmó Daniel Álvarez Reyna, director de Planta de CNH.
Para Tecilla, que reconoció sentir cierto placer al identificar un error, su trabajo es similar al de un kinesiólogo. “Yo no terminé la carrera, pero ahí aprendés de ejes y planos para rehabilitar musculatura. Acá aprendés de ejes y planos para hacer un relevamiento dimensional de las piezas. Un error es un dolor de cabeza para el proveedor, para el cliente al que se le atrasa la máquina, por eso me alegro al encontrarlo y garantizar que eso no forme parte de un paso posterior”, dijo a Bichos de Campo.
Los ritmos parecen acelerarse dentro de la nave de ensamblado, la segunda que tiene la planta, donde operarios en carros y hasta pequeños robots van y vienen por cada uno de los pasillos. Allí las pantallas también son las encargadas de marcar el pulso: indican próximos movimientos, cantidad de tractores hechos, tiempo de trabajo esperable, porcentaje de eficiencia y problemas a resolver, como la falta de alguna pieza en determinada estación.
Al tiempo que Sabella explica el monitoreo que se realiza de cada ajuste de tuercas (la pieza no puede moverse hasta que cada bulón figura en el sistema en verde y con su correcto “torqueo”), un pequeño robot -con lo que parece ser una cara feliz- pasa al ritmo de una pegajosa música.
“Tenemos uno limpiador y otro abastecedor. Puede buscar un carro de piezas y lo deposita en el puesto correspondiente. Hace lo mismo que Luis, que viene con aquel auto, pero solo”, dijo el gerente de producción, señalando al operario que se trasladaba en un Melex.
Y si de datos coloridos se trata, la planta cuenta con máquinas expendedoras para que los operarios puedan retirar guantes, lentes de protección, cascos y otros elementos que necesiten. Los cascos, en particular, emulan ser las tradicionales gorras para el sol, aunque dentro se encuentran completamente reforzados. “Quedamos cancheros”, confesó alguien entre el bullicio.
Retomando la explicación del monitoreo de ajuste, Sabella afirmó que sirve para atender cualquier potencial reclamo. “Es una garantía. No es información que llega al cliente, pero a nosotros nos da trazabilidad. En caso de una falla, podemos revisar qué se hizo. Lo aplicamos también al proceso de ajustado de ruedas, a la transmisión del motor, etc.”
Finalizado el armado de los tractores y cosechadoras, todas las máquinas deben pasar por un testeo en exteriores. Los operarios fuerzan los equipos durante unos 40 minutos sobre una calle irregular, que permite verificar fallas mecánicas y electrónicas. Y el zarandeo no es moco de pavo.
“Le acciono todos los complementos como el embocador, el tubo de descarga, todo junto. Lo hago a máximas revoluciones para notar cualquier ruido extraño”, marcó a Bichos de Campo Maximiliano Guzmán, uno de los trabajadores que condujo las pruebas. De no presentar ninguna señal de alerta, los equipos pasan por un segundo control estético, se repara cualquier porción de pintura saltada y se dirigen a facturación.
“Son procesos de verificación y retrabajo por separado, con gente diferente, en momentos diferentes. Eso nos asegura un correcto control”, aseguró Daniel Álvarez Reyna. De esa forma, listo el pollo, cocinado el tractor.
Terminado el primer turno de almuerzo, que compartimos con varios de los operarios, la visita continuó por el Centro de Capacitación, donde Hernán Prino, su coordinador, destacó las 19 mil certificaciones otorgadas a quienes pasaron por su “CNH Academy”, un servicio clave para concesionarios.
Los cursos son tanto virtuales como presenciales e incluyen actividades prácticas en convenio con distintas universidades.
La jornada finalizó en las oficinas de telemetría, que monitorean 15 mil máquinas operativas en Latinoamérica, 7 mil de las cuales se ubican en Argentina. Un caso en Monte Maíz permitió graficar su utilidad: ante una alerta por temperatura de motor superior a la recomendada, el sistema lanza un aviso al concesionario local para que revise el equipo a la brevedad.
Al cierre del encuentro, la postal que se veía desde las oficinas centrales sirvió para resumir el día: lo que destacaba en el predio era una marea de equipos rojos y negros listos para entrar en acción.
