Generalmente, tras el “boom” de la cerveza artesanal de los últimos años, en el imaginario popular al proceso de producción se lo vincula únicamente con la última etapa de elaboración, en la que se hace la fermentación, carbonatación y envasado. Pero, antes que eso, hay muchos otros pasos igual de importantes y complejos.
Si fuéramos de atrás hacia adelante, deberíamos decir que la cerveza se obtiene a partir de la malta, que ésta es un subproducto de la cebada y que, a su vez, ese cereal recorre un largo camino previo a ser procesado. Un camino que empieza en los laboratorios mucho antes que en los campos bonaerenses.
La Cervecería y Maltería Quilmes acapara hoy un 65% del mercado local, no sólo con su tradicional etiqueta, sino con otras igual de conocidas, como Brahma, Stella Artois, Andes y Corona. Aún en firmas con esa escala, lo más relevante no sucede sólo dentro de la fábrica, sino a lo largo de toda una cadena que hace años tienen integrada y lo suficientemente “aceitada” para que el negocio funcione.
El primer y gran paso se da en el Centro de Investigación y Desarrollo de Cebada Cervecera ubicado en Tres Arroyos, que Bichos de Campo recorrió junto a su gerenta y principal investigadora, Alejandra Gribaldo.
Allí, en ese predio con 80 hectáreas productivas, equipado con una micro maltería, oficinas de investigación y una cámara de crecimiento son sólo 7 profesionales los que, durante todo el año y de manera ininterrumpida, trabajan para obtener nuevas variedades de cebada -como lo lograron este año- y evaluar el comportamiento de las ya existentes.
La primera de las cinco etapas es igual al de otros procesos de mejoramiento. Mediante cruzamientos, se genera variabilidad para encontrar líneas que sean superadoras a las ya existentes, tanto en el campo como dentro de la industria. Una vez que eso sucede, tras 6 años, se la evalúa en el campo para observar su comportamiento sanitario, su estabilidad y su rendimiento.
Ese trabajo, que demora entre 4 y 5 años adicionales, la firma lo concentra, sobre todo, en sus dos principales campos experimentales: el de Coronel Suárez, bajo riego, y el de Tres Arroyos. “En cada uno hay entre 10.000 y 15.000 parcelas. Igualmente, estamos hablando de no más de 8.000 líneas experimentales, porque dentro de esas parcelas también hay ensayos de manejo, y, a su vez, multiplicación”, detalló Gribaldo
Para las pocas líneas que superan la evaluación agronómica está reservada la tercera etapa, que es el testeo en una micromaltería y el laboratorio. Las que resulten seleccionadas, para terminar con el desarrollo se multiplican a campo, y así se obtiene la cantidad de cereal necesaria para la “hora de la verdad”.
El paso final, antes de lanzar una variedad, se da en una microcervecería que la firma tiene en Zárate, que emula a la industria a gran escala pero permite hacer pruebas de cerveza con sólo una pequeña porción de malta. “Si hay alguna objeción por parte de los degustadores, esa variedad se elimina”, explicó la investigadora, que puede ver terminarse años de trabajo si en esa instancia se baja el dedo.
Afortunadamente, comenta, nunca en su carrera le ha pasado, aunque el riesgo siempre esté.
Luego del proceso de investigación, que en realidad nunca se detiene, el otro gran aporte lo hacen los 1200 productores con los que Quilmes firma contratos cada campaña. A cambio de que adquieran sus semillas, se compromete a comprar su producción, y así se obtienen 1.200.000 toneladas de cebada al año, poco más de un tercio del total nacional.
Es tanto el volumen producido que, aseguran desde la firma, 1 de cada 4 cervezas que venden a nivel mundial es elaborada con cebada argentina, que se exporta en forma de cereal o como malta a otras plantas productoras.
En este punto, cabe señalar que Quilmes pertenece a la empresa Anheuser-Busch InBev desde 2002. Esa multinacional de origen belga es considerada la cervecera más grande del mundo, y acapara firmas en cada uno de los principales países productores.
Así y todo, lo que sucede en Tres Arroyos es una pata clave de esa cadena. Con la variedad comercial ya desarrollada y producida en los campos bonaerenses, tras cada cosecha Quilmes compra el volumen previamente acordado a los productores, al precio que ellos aceptaron fijar por contrato.
¿Y ya se convierte en cerveza? No aún, porque queda pasar por un estadío clave: el proceso de malteado, mediante el cual se obtiene el subproducto clave para luego fabricar la bebida.
Y todo eso se lleva a cabo en esa misma localidad, a pocos minutos del campo experimental. Allí hay instalada una de sus dos malterías, que Bichos de Campo también recorrió para conocer de cerca cómo la cebada que ingresa sale en forma de malta.
El “malteo” como se llama el proceso, demora unos 6 días y se hace para lograr que los almidones y proteínas que tiene el grano de cebada se conviertan en productos capaces de ser disueltos en agua y sirvan de alimento para las levaduras en la posterior fermentación.
Pero además de sus grandes “piletones”, donde germinan el cereal, o los tanques donde se vierten para almacenarse, puede que lo más imponente de esa planta productiva sean sus cifras: puede albergar 110.400 toneladas de cebada en sus 20 silos y unas 26.400 toneladas de malta, distribuidas en 12 silos de menor tamaño.
Anualmente, con sus 115 trabajadores, producen unas 270.000 toneladas de malta que en un 60% se destinan a sus cervecerías locales y el resto se exporta.
En la recorrida por la planta, la gerenta de producción, Iara Orellano explicó que “básicamente lo que se hace en la maltería es un proceso de germinación controlada para disponibilizar los macronutrientes presentes en la cebada”. Para que eso suceda, primero hay que remojar los granos, estacionarlos por un breve lapso y luego secarlos.
El proceso empieza en los “batchs”, grandes silos de pre-remojo que vierten su contenido en una lavadora, donde se limpia la cebada antes de comenzar el remojo en las 6 cubas. Tras su paso por el “flat bottom”, ya sin agua, todos esos granos se almacenan por 3 días en enormes cajas de germinación y finalizan su proceso en la etapa de secado, que demora unas 15 horas y permiten frenar esa germinación y almacenar la malta sin problemas.
Tras el paso por los tableros de control, lo primero que se siente al ingresar a la sala de germinación es un olor muy fuerte. Eso es producto del dióxido de carbono que continuamente liberan las semillas ahí dentro, por lo que es necesario contar con un sistema de ventilación constante, tanto fuera como dentro de los piletones.
Cada una de esas cajas almacena unas 320 toneladas de cebada, que ingresa con una humedad del 12% y, durante 3 días, desarrolla levemente un acróspiro y una pequeña raíz.
Se la llama “germinación controlada” porque ese acróspiro -que en la naturaleza sería la planta- no puede superar el tamaño del grano para no generar grandes mermas productivas. Es por eso que, terminado ese proceso, un sinfín y un sistema de cintas traslada todo el contenido a la secadora, que reduce la humedad inicial a no más del 6% y deja la malta lista para ser almacenada y transportada a la planta elaboradora de cerveza.
“Es apasionante porque es un proceso biológico y porque cada grano se comporta como un individuo particular”, expresó Orellano. A los fines productivos, se busca procesar cebada de una misma variedad y calibre similar para homogeneizar lo más posible los tiempos y etapas de trabajo.
En paralelo, dentro de la sala de control, hay operarios que, continuamente, monitorean los índices de humedad, temperatura y ventilación en cada uno de los estadíos, en un proceso de trabajo que no se detiene en ningún momento del año.
Por cada 320 toneladas de cebada que se ingresan, a los 6 días de trabajo salen unas 270 de malta. Parte de ese diferencial lo explica la pérdida de humedad del grano en las etapas finales, pero también la merma generada por la germinación. Sin embargo, el 100% de los desechos del proceso se pelletizan y convierten en alimento animal, por lo que la maltería no produce residuos sólidos.
Tras esas largas etapas intermedias, finalmente, la malta viaja a las fábricas cerveceras para iniciar el último -y más esperado- proceso. Recién luego de todo ese trabajo, fermentación mediante, se envasará en una lata, botella o barril aquello que nació en el campo y, mucho antes, en los invernáculos y parcelas experimentales.
Cada uno de esos procesos hacen también al “tsss” característico que suena al destapar una cerveza.
