Una mandarina que sale de una quinta entrerriana con destino a Filipinas, uno de los destinos más lejanos de la citricultura nacional, puede pasar 45 o 50 días viajando antes de llegar a destino.
Pero el viaje no termina ahí: después debe soportar la distribución y conservar condiciones suficientes para que el consumidor pueda encontrarla fresca en una góndola. Por eso, desde que se la cosecha, quienes trabajan para el mercado externo calculan que esa fruta necesita una vida útil cercana a los 70 días.
Conseguirlo no depende solamente del frío. Detrás hay decisiones que arrancan en el campo y continúan en el empaque, donde la fruta es seleccionada, limpiada, tratada, encerada, calibrada y finalmente acomodada en las cajas que partirán hacia mercados que pueden estar a miles de kilómetros.
Gabriel Negro conoce esa secuencia casi de memoria. Hace 30 años que trabaja como jefe de empaque de Trébol Pampa, una firma exportadora de cítricos que tiene su planta en las afueras de Concordia, en Entre Ríos, Tanto tiempo lleva escuchando las máquinas que, cuando termina la temporada, asegura que llega a extrañar ese ruido.
“Hace 30 años que escucho el ruido de las máquinas. Cuando llega la época en que termina la zafra, uno lo extraña”, contó a Bichos de Campo.
Mirá la entrevista:
En la planta de empaque, el proceso empieza con los grandes bins que llegan desde el campo, en este caso con unos 250 o 260 kilos de fruta cada uno.
Allí comienza una primera selección para separar las mandarinas que están en condiciones de ser comercializadas y exportadas. Luego vienen el tratamiento, el encerado y una nueva clasificación antes del embalaje.
Uno de los puntos centrales es el tamaño. La fruta se calibra para agrupar mandarinas dentro de un mismo rango, que después serán acomodadas en cajas con una cantidad determinada de piezas y un peso establecido.
Pero incluso ese peso tiene en cuenta lo que ocurrirá varias semanas después.
“Hay una tolerancia del 3%, y es necesario tenerla por la merma de peso en el tránsito”, explicó Negro. Es que aunque el encerado y las bajas temperaturas desaceleran el deterioro, la fruta sigue respirando y pierde humedad. “Es una deshidratación controlada, pero es una deshidratación al fin. Es pequeña, de 2% o 3%, pero se contempla para que el producto llegue con el peso que tiene que llegar a destino”.
Esa necesidad de resistencia también modifica el momento de cosecha. Según explicó el responsable del empaque, la fruta destinada a exportación se cosecha antes que aquella que irá al mercado interno, y que dispone de plazoa más generosos para tener una mayor vida útil.
La empresa Trebol Pampa trabaja unas 600 hectáreas propias y buena parte de su producción corresponde a variedades desarrolladas especialmente para reunir características buscadas por los mercados externos.
No se trata solamente de obtener una fruta linda. Esas variedades apuntan a combinar sabor, facilidad de pelado, pocas semillas y, especialmente, capacidad para soportar viajes largos.
“No cualquier fruta puede viajar tanto tiempo. Necesita condiciones de fertilización en el campo y trabajos culturales para poder tener una fruta sana y en condiciones de viajar”, explicó Negro.
Filipinas es actualmente uno de los recorridos más largos. Pero ellos también despachan fruta hacia Reino Unido, Canadá y Brasil, este último con un tránsito mucho más corto y en camión.
En el empaque, buena parte de la selección inicial ya está automatizada. Una serie de cámaras toman imágenes de cada fruta y un programa identifica defectos en la piel, y determina cuáles quedan dentro de los parámetros establecidos y cuáles deben ser descartadas.
Pero hay un límite que las máquinas todavía no lograron cruzar del todo. “Hay un detalle más fino que se puede sacar solamente a mano”, señaló Negro, destacando la gran cantidad de mano de obra ocupada en la firma. Es que incluso con equipos cada vez más sofisticados y sistemas que ya empiezan a incorporar inteligencia artificial, la mirada humana sigue siendo necesaria para terminar de definir la calidad. Y si es de mujer, mucho mejor.
Lo mismo ocurre con el embalaje. La planta utiliza una embaladora automática para uno de los calibres, pero el resto se acomoda a mano. Según Negro, las distintas variedades no siempre se adaptan de igual forma al proceso automático y una persona puede encontrar la mejor manera de distribuir cada fruta dentro de la caja para evitar que se golpee durante el viaje.
Eso requiere aprendizaje. Un trabajador nuevo del empaque necesita alrededor de una semana para familiarizarse con los defectos que debe detectar, mientras que aprender a embalar puede demandar unos diez días. Luego, con los años, aparece la velocidad y la destreza.
La planta ocupa aproximadamente a 130 personas durante la temporada. Hay seleccionadores, embaladores, controles de calidad, personal encargado de armar las cajas… Y esa cifra contempla solamente el empaque: Negro estimó que en la cosecha trabaja más del doble de personas.
La temporada de cítricos dulces comienza hacia mediados de abril y se prolonga hasta fines de septiembre. Cuando deja de ingresar fruta, una pequeña parte del personal permanece operando las cámaras frigoríficas y comienza el período de mantenimiento, planificación y revisión de certificaciones.
Es ese el momento en que Negro extraña el ruido de las líneas de empaque que conoce como nadie. Es que después de tres décadas, él vivió varias transformaciones de la planta y participó incluso en algunos de sus proyectos de ampliación y reorganización.
Por eso, cada abril, cuando vuelven las máquinas, los embaladores y las cajas a circular por el galpón, para él no arranca solamente otra campaña. “Lógicamente reconforta, porque después de tantos años trabajando acá uno se siente parte”, resumió.
