Diego Puente nos mostró una fábrica que llena de orgullo a los vecinos de Lincoln: Las secadoras Mega se diseñaron allí y ya se difundieron hacia 34 países

La historia parece sencilla de contar y muy veloz, pero han pasado 25 años. Lo que es seguro es que en el partido bonaerense de Lincoln hay mucha gente orgullosa de tener allí una industria de punta, que genera trabajo, valor agregado y además lo exporta. Se trata de una fábrica de secadoras.

¿Una fábrica de secadoras? ¿De pelo? ¿De manos? Esto merece una explicación adicional -aunque parezca tonta- para el lector que no pertenece al rubro agropecuario. Suele suceder que a los cultivos se los intenta esperar para ser cosechados en el momento justo, que suele ser cuando la planta empieza a secarse, y pierde vida, humedad. De ese modo, los granos recolectados ingresan a los silos con determinado grado de humedad. Pero a veces sucede que, por h o por b, ese porcentaje no se logra en el trabajo a campo y entonces se requiere bajarles el contenido de humedad de modo industrial Es así donde aparecen las secadoras de granos. Eso fabrica en Lincoln la empresa Mega desde fines de los años 90.

En realidad Ingeniería Mega SA nació en 1995 con la sociedad de dos ingenieros que hacían obras mecánicas, eléctricas e instalaciones de gas para empresas del sector agropecuario y de otros rubros. A los pocos meses de arrancar, en 1997, los tipos desarrollaron un nuevo sistema de secadoras de granos que surgió de la experiencia práctica. En diciembre de 1997 se instaló la primera secadora Mega en la planta de acopio de la empresa Nidera en la localidad de Bayauca, en el mismo partido de Lincoln. A los pocos años la demanda había crecido tanto que en plena crisis de 2000/2001 instalaron una gran fábrica en el parque industrial de esa localidad.

Bichos de Campo visitó el lugar que tanto orgullo despierta entre los vecinos de Lincoln. Allí entrevistó a Diego Puente, jefe de producción de esta singular planta industrial, alrededor de la cual se van acumulando enormes cubos de chapa que luego se acoplan entre sí en el lugar que sea necesario. Ese ha sido uno de los grandes secretos del éxito de Mega, el diseño en módulos que se van uniendo como si fueran rastis gigantescos en una torre de secado, donde cada cubo cumple una función determinada.

Mirá la entrevista con Diego Puente:

-Hay 160 personas trabajando en Mega. Contame brevemente la historia porque parece divertida. ¿Es cierto que los fundadores de la empresa no pensaban originalmente dedicarse a esto?

-No, los dueños arrancaron con Mega y lo que era MEGA significaba o significa mecánica, electricidad y gas. Empezaron a trabajar en las aceiteras, haciendo todo lo que era el cambio de gasoil a GLP, reconvirtiendo los quemadores de las secadoras que tenían en ese momento las plantas aceiteras. En eso estaban, trabajando muy bien, y empezaron a pensar: ¿por qué no hacer una secadora ellos? Y bueno, ahí es donde nació lo que hoy es la secadora Mega.

-Perdóname que te haga preguntas que parecen de bruto. Uno necesita secar los granos para ser utilizados en distintos procesos industriales porque a veces viene con mucha humedad del campo. ¿Es así? ¿Esa es la función en una secadora?

–Claro. Exactamente, depende qué es lo que voy a secar. Tenés que tener ciertas condiciones. Por ejemplo, para semilla (los granos) tienen una particularidad, para consumo otra. Entonces para esos diferentes tipos de cereales necesitás diferentes tipos de secado.

-¿En aquel proceso los dueños hicieron entonces un desarrollo propio?

–Había dos tipos de secadoras, a columna o caballete. Entonces empezaron a ver qué tipo de secadora podía ser. Y bueno, en ese momento lo que me contaron es a uno de los dueños, Marcelo Lombardo, pensando se le ocurrió este sistema de secado de columna, que es una mezcla de los dos. Lo consultó con su otro socio, Marcelo Valfiorani, que en primer momento no lo parecía bien. Pero que después, vio que era un buen diseño. A partir de ahí empezaron a trabajar en el diseño de la secadora.

En una publicación de Adimra, el propio Valfiorani relató que “empezamos
a descubrir que las secadoras de granos prácticamente no habían avanzado desde la década del ‘70. Así que nos propusimos un ambicioso objetivo: desarrollar un nuevo tipo de secadora, un producto innovador para el mercado.  La secadora que diseñamos tenía virtudes similares a las de los equipos norteamericanos y europeos que existían en el mercado, pero con un consumo muy inferior de energía por tonelada. El 80% del costo operativo de una planta de silo es el combustible. Nuestro equipo, al ahorrar un 30% de energía, permitía realizar el secado a un costo muy bajo y preservando la calidad del grano”.

-En realidad, si no entendí mal, lo que inventaron está adentro del cubo ese que ustedes llaman módulo. Uno puede construir la secadora que necesita con distintos módulos. Pero lo interesante está adentro- le preguntamos a Puente.

-Claro, sí. Lo interesante es que ellos diseñaron la columna caballete, que le permite al grano poder tener una rotación dentro de esa columna, recibir aire caliente en un momento y por momento no, dándole la particularidad de que a medida de que no recibe calor, deja de transpirar o sacar esa humedad del grano, descansar, y cuando recibe calor nuevamente lo vuelve a secar.

-¿Por qué es bueno? Imagino que las viejas secadoras exponían el grano al calor y capaz que lo quemaban.

-Algo así. O sea, al recibir mucho calor continuamente lo que hacía es que el grano se cristalice y no deje salir toda la humedad, en especial la de más adentro. Con este diseño le da al proceso esa particularidad de poder recibir calor para poder secar esa superficie, dejarlo descansar para que vuelva a salir la humedad, y volver a darle calor para volver a secarlo.

-¿Y eso le permite tener una una mejor uniformidad de secado?

–Exactamente.

 

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-¿Y cuántos cubos de estos se pueden acumular en una torre de secado?

-Hasta nueve pisos. Eso es por la estructura de la secadora. Los cálculos se han hecho hasta esa altura por el proceso de la chapa. Trabajamos con una chapa de un cuarto de espesor.

-¿Y cuanto que altura son nueve módulos?

–Estamos hablando de 2,30 metros por módulo, o sea que la torre llega a más de 30 metros de altura contando la mesa y la tolva. 

-Los módulos son el recorrido de los granos. Pero además ustedes fabrican la mesa y la tolva. ¿Qué es la tolva?

-La tolva es donde es la que la carga de la secadora, donde entra el cereal. Una boquilla que va arriba de los módulos. La mesa de carga es donde se descargará el cereal. A través de un sistema de basculantes se va permitiendo la descarga del cereal a una velocidad tal que para que se vaya secando.

-¿Se secan con aire caliente en el trayecto de los módulos?

-La secadora cuenta con dos cámaras, una cámara de quemadores y una cámara de ventiladores. Entonces, en el nivel del nivel del primer y segundo módulo hay una línea completa de quemadores. Ese aire caliente, para que el calor sea uniforme, va a pasar por la puerta de la columna y va a salir por la cámara de ventiladores. O sea, si tenés ocho módulo de la máquina, por esos ocho módulo va a ir pasando aire caliente.

-¿Quiénes son los que compran un secador de esta envergadura?

–Pueden ser acopios, aceiteros. Gente que recibe el grano y tiene que prepararlo para el procesamiento siguiente.

-Ya llevan veintipico de años, con lo cual evidentemente hay trabajo. ¿Es cierto que estos equipos se exportan y que en Lincoln hay una suerte de multinacional de la secadora?

-Sí, Mega hace más de 20 años que exporta. Creo que la primera exportación fue en el 2002 o 2003, si mal recuerdo a Uruguay. Hoy se está exportando a más de 34 países. Hay más de 1700 torres instaladas.

La empresa ha creado una nueva división para dedicarse a la fabricación de paneles solares y todo lo que sean las nuevas energías renovables. Entre ambos negocios, llega a tener unos 160 puestos de trabajo. 

Cuando uno va por la ruta y ve estas torres de cubos imagina que son unos cuantos cubos puestos uno sobre otro y no mucho más. Pero Diego nos cuenta que cada uno de esos cubos lleva 100 piezas adentro y cada una de esas piezas es una matriz, un componente. En total, una torre debe tener unas 3000 piezas y todas ellas se producen en Lincoln. Cuando se realiza el armado, viajan especialmente técnicos de Mega para asesorar en el armado, que es bastante complejo.

-¿Entonces el color naranja es el color característico de las secadoras Mega?

–Sí, este es el color que las distingue. Es más, se conoce más por el color.

-Significa que fue desarrollada y construida en Lincoln. ¿Vos sos de Lincoln?

-No. Hace más de 20 años que estoy en Lincoln. Pero no soy oriundo.

-¿Y qué se siente tener aquí una industria de esta envergadura?

-La verdad es que para lo que es Lincoln ayuda un montón. Somos muchas familias que estamos viviendo gracias a Mega y la verdad que es un orgullo también pertenecer a esta empresa.