La industria avícola ha tenido que adaptarse al notable crecimiento en los niveles de consumo que se ha visto en las últimas décadas. Hoy, en promedio, los argentinos consumen casi la misma cantidad de pollo que de carne, lo que también se ve reflejado a lo largo de la cadena de valor que tiene su epicentro en Entre Ríos pero se distribuye por todo el país.
En una nota anterior, describíamos los pormenores del proceso de nacimiento de los pollos al interior de la planta incubadora. Lo que sigue, en la línea temporal, es la crianza, que ocurre en otro lugar y también tiene su propia lógica productiva.
En cada uno de sus 6 galpones, el establecimiento avícola El Héctor alberga a unos 45.000 pollos, a los que engorda por alrededor de 45 días. En total, son casi 300.000 aves que llegan de la planta de Fadel -a la cual están asociados como “productores integrados”- con un peso promedio de 40 gramos y, si todo marcha acorde al plan, salen con unos 3 kilos.
“Cada crianza es un desafío”, observó Matías Telis, que es uno de los responsables en El Héctor de que esos objetivos se cumplan y es quien debe “educar” a esos pollitos bebés que hace pocos días nacieron a pocos kilómetros de allí.
El nivel de automatización en las granjas cerradas es tal que todo parece funcionar por sí solo, pero eso no le aliviana el peso en la mochila a los trabajadores, que son quienes deben controlar, todos los días y todo el día, que ningún parámetro se desajuste. Desde el nivel de la luz, hasta el tamaño del galpón, temperatura, los comederos y bebederos; todo debe estar bajo control. Y a medida que los pollitos crecen, estas variables van modificándose.
Volviendo al principio de esta nota, es el cuidado que pone el granjero en esa tarea lo que permite a la producción avícola ser altamente eficiente, generar kilos con velocidad y atender a la demanda del sector industrial y consumidor.
Una de las principales tareas en su rol de educador es la que Matías hace durante sus caminatas por el galpón. “Movemos los comederos para que el pollo se vaya acostumbrando al sinfín y se arrime sólo cuando caiga la comida”, describió. De esas caminatas hace varias durante la jornada, que empieza bien temprano por la mañana.
Tanto los comederos como los bebederos son automáticos, con un sistema de caños que atraviesan los pasillos de la granja bajo techo. Pero, para que el ave sepa cómo usarlos, son clave las primeras horas de vida. Incluso, desde que llegan hasta el tercer día se coloca un adaptador en los bebederos para que lleguen a tomar agua más fácilmente.
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“La idea es que el pollo esté tranquilo y haga su trabajo de comer, tomar agua y descansar”, explicó el trabajador. Mientras esas tres condiciones se cumplan está funcionando la otra maquinaria, la biológica, que convierte ese alimento en carne.
En ese sentido, una de las principales variables a manejar es la iluminación, que es la que va delimitando los hábitos de los animales. “Primero se inicia con 24 horas seguidas de luz; del día 2 al 8 o 10 se les da 23 horas, y del día 14 al 35 o 40, se les da un 18 horas”, señaló Matías. En ese último lapso, también varían los niveles de intensidad, que llegan al 5% las últimas horas.
El tamaño del galpón tampoco es el mismo durante toda la estadía. Eso se debe a que, cuando llegan, los pollos son muy chiquitos y es innecesario que estén desperdigados por toda la superficie, entonces se los encierra en un espacio más reducido dentro del galón de 3.000 metros cuadrados.
Conforme pasan los días se hacen “alargues” para expandir los pasillos hasta usar la totalidad del galpón.
Si bien esa gran nave que parece funcionar casi de forma autónoma tiene a varios de sus procesos muy controlados, hay un factor que también lo aporta la climatología. “El pollo siente cuando el día está lindo y con una buena ventilación esto es una maravilla”, explicó Matías.
Del mismo modo, si el clima afuera es muy extremo el proceso de crianza se puede ver afectado, y por eso cuentan con sistemas de climatización que evitan que haya mucha amplitud térmica y mantienen al galpón a una temperatura estable. Una curiosidad de estos nuevos galpones que están dejando de depender del gas para la calefacción, cuando ésta es necesaria, para pasar a hornos que calientan el aire quemando chips de aserrín de madera.
Velar por la temperatura ideal es también responsabilidad del capital humano del establecimiento, que finalmente sabe si han tomado buenas decisiones cuando ven convertirse todo el alimento en kilos. “Cuando llegamos al objetivo de peso de cada crianza para nosotros es un orgullo”, señaló el trabajador, que es hoy vecino de esos 300.000 pollos porque vive a pocos metros de allí.
Como en un hotel, cuando transcurren los 40 o 45 días y la camada de pollos se va, es necesario limpiar y ordenar las habitaciones antes del próximo check in. Ese proceso les lleva 8 días, en los cuales cierran sus puertas y limpian los pasillos para quitar restos de cascarones y levantar la cama de los pollos que se fueron.
Transcurrido ese plazo, los camiones de la planta incubadora llegan nuevamente al establecimiento para bajar otros cientos de miles de pollos, a los que les espera una cama nueva, limpia y seca, y un equipo de trabajadores dispuestos a educarlos.
