Caminando los pasillos infinitos de Agritechnica 2025, la feria global donde se muestran los adelantos tecnológicos para el sector agrícola, entre fierros gigantes y pantallas que anuncian el futuro de la agricultura, un detalle mucho más pequeño llamó la atención del equipo de Bichos de Campo.
No era una máquina completa ni un robot autónomo, sino unas ruedas, o mejor dicho, rodillos, distintos a los habituales. Eran livianos, prolijos, de colores llamativos y, sobre todo, no estaban hechos de caucho.
Detrás del desarrollo está una empresa italiana que decidió romper con una lógica histórica de la maquinaria agrícola, reemplazando el caucho vulcanizado por poliuretano. La responsable de explicar el porqué fue Loretta Cervi, responsable de Greenlifetire, empresa que presentó esta innovación como una patente propia, desarrollada íntegramente por la compañía.
“Decidimos utilizar el poliuretano en vez del caucho vulcanizado porque es un material muy resistente”, explicó Cervi. Según detalló, estas ruedas ofrecen una mayor resistencia “al corte, a la propagación del descaro, a los pinchazos y también a la abrasión”, lo que se traduce en una vida útil más larga y, en consecuencia, en una mayor rentabilidad para el productor.
Otro de los puntos que más subrayan desde la empresa es el impacto ambiental, tan en boga en el continente europeo. “La resistencia a la abrasión significa que las ruedas no desprenden prácticamente ningún material en el suelo”, señaló Cervi, y agregó una definición contundente: “Si se quiere cultivar de forma biológica, no tiene sentido sembrar en suelos donde las ruedas liberan fragmentos de caucho”.
Otra diferencia clave aparece en el comportamiento dinámico del material. El poliuretano tiene memoria de forma, algo que no ocurre con las ruedas tradicionales. “Cuando la rueda se deforma al apoyarse en el suelo, vuelve rápidamente a su forma inicial. Esto permite desprender la tierra”, explicó. En la práctica, eso evita que el rodillo se cargue de barro, se bloquee y deje de girar. El resultado de eso es menos esfuerzo de tracción, menor consumo de combustible y mayor eficiencia operativa.
Mirá la entrevista completa con Loretta Cervi:
El proceso productivo también marca una ruptura. Las ruedas se fabrican mediante moldeo por inyección, un método que la empresa patentó para este uso específico. “El material se comprime al máximo antes de ser inyectado para eliminar el aire y se vuelve a comprimir después”, detalló Cervi. Así se logra una mayor densidad de polímero por centímetro cúbico, más resistencia estructural y un proceso más rápido. “Si el método es rápido, utiliza menos energía y, en consecuencia, las emisiones de CO₂ se reducen”, resumió.
Además, al tratarse de termoplásticos, el final del ciclo de vida también está contemplado. “Cuando la rueda necesita ser reemplazada, puede integrarse a centros de recuperación de neumáticos en todo el mundo”, explicó. En Italia, incluso, la propia empresa recolecta las ruedas usadas para moler el material y reutilizarlo en otros productos industriales. “Son polímeros vírgenes, no contaminan, a diferencia del caucho vulcanizado, que es muy difícil de eliminar y se acumula en el medio ambiente”, afirmó.
Como detalle adicional y menor en lo técnico, pero no en lo comercial, las ruedas pueden fabricarse en cualquier color. “Es solo una ventaja estética”, reconoció Cervi, aunque aclaró que también existe la posibilidad de personalizar la dureza del neumático según el tipo de suelo y la necesidad del cliente.
